(1) 工藝條件方面主要考慮熔融溫度，一般要逐段降低機筒溫度，特別是前兩段的溫度，而且針對不同的料使用不同的溫度，如用聚乙烯(PE)改性PC生產大型電器制品，一般應將機筒溫度控制在230℃左右;再如用ABS或PS改性PC生產開關、插座等小型電器件時，機筒溫度一般應控制在250℃左右;而用PBT 改性PC生產燈飾制品時機筒溫度一般應控制在280℃左右。當然，成型溫度的最終選定還要綜合考慮制品形狀、尺寸、模具結構、制品性能要求等方面。其次是對原材料充分干燥，減少微量水分對熱熔體催化裂解的可能。另外，若螺桿轉速太快、背壓太高、注射速率太快，以及噴嘴孔徑、流道、澆口尺寸太小等都會使熔體產生高的剪切熱，造成PC出現熔體破裂現象，而且易使模腔內氣體不能及時排出，造成制品局部灼傷而變黑。 

(2)設備方面由于PC熔體粘度高，流動性差，需要的注塑壓力大，與金相接合力強，分解物對金屬有強腐蝕性，所以在選擇加工設備時，要求選用小型的或特殊設計的、鍍鉻的螺桿，而且塑化系統不允許有死角、呆料、缺口、裂縫等情況出現。一般說來，如果工藝條件沒問題，而對空注射時發現熔料有變色現象，這說明塑化系統有問題，需逐一檢查塑化系統，從噴嘴開始，到噴嘴法蘭、三小件、螺桿、機筒。有時制品會每隔一段時間呈周期性地出現兩三模大片變色的情況，這多半與塑化系統存在呆料有關，因  PC分解物超過一定量時具有自身催化作用，引發一大片熔體分解，特別是加入了阻燃劑的塑料。這就要找出呆料點如螺桿粘料、存料，機筒粘料等，需通過清洗、修補、拋光加以解決。